Jedes Projekt durchläuft bei uns einen strukturierten Prozess – von der ersten Anfrage bis zur Inbetriebnahme Ihrer Anlage.
Sie schildern Ihre Anforderungen – Fördermenge, Materialeigenschaften, Platzverhältnisse. Wir erstellen eine technische Machbarkeitsstudie.
Unsere Ingenieure entwerfen das Layout, simulieren Lastfälle und optimieren die Antriebsauslegung für Ihre spezifischen Schüttgüter.
Komponenten werden gefertigt, vormontiert und geprüft. Vor Ort erfolgt die Integration in Ihre bestehende Produktionslinie.
Systematische Inbetriebnahme aller Aggregate, Funktionsprüfung unter Last und gemeinsame Abnahme mit Ihrem Team.
Bedienerschulung, Wartungspläne und vollständige technische Dokumentation – damit Ihre Mannschaft die Anlage sicher betreibt.
Regelmäßige Inspektionen, Verschleißmonitoring und bei Bedarf Nachoptimierung der Parameter für maximale Verfügbarkeit.
Für stark abrasive Materialien wie Erze, Mineralien oder zerkleinerte Gesteinsfraktionen setzen wir auf mehrlagige Gurtförderer mit verschleißfester Deckplatte. Die Gummimischung wird je nach Korngröße und Temperatur spezifiziert, zusätzlich kommen Keramik- oder Stahlriemchen als Verschleißschutz zum Einsatz. Eine regelmäßige Laufkontrolle mittels integrierter Sensoren verlängert die Standzeit erheblich.
Die Nachrüstung erfolgt modular: Zunächst wird die bestehende Sensorik (NIR, Röntgen oder Wirbelstrom) auf die aktuellen Materialfraktionen abgestimmt. Anschließend integrieren wir eine KI-gestützte Bildverarbeitung, die die Sortierparameter in Echtzeit anpasst. Die Steuerungseinheit wird über eine standardisierte Schnittstelle an die vorhandene SPS angebunden – der Umbau ist meist innerhalb weniger Tage produktionsneutral umsetzbar.
Die Intervalle hängen stark von der Materialbelastung und der täglichen Betriebsdauer ab. Bei Schüttgutanwendungen empfehlen wir eine Sichtprüfung alle 40 Betriebsstunden sowie eine vollständige Inspektion der Antriebs- und Umlenkeinheiten alle 500 Stunden. Moderne Verschleißsensoren ermöglichen eine zustandsorientierte Wartung, sodass Stillstände gezielt geplant und nicht durch unerwartete Ausfälle erzwungen werden.
Die Effizienz wird anhand des spezifischen Energieverbrauchs pro Tonne transportierten Materials gemessen. Entscheidende Faktoren sind der Gurtwiderstand, die Antriebsauslegung (Direktantrieb vs. Getriebemotor) und die Lastauslastung. Wir führen eine detaillierte Lastanalyse durch und optimieren die Antriebssteuerung auf das tatsächliche Förderprofil – Einsparungen von 15 bis 25 Prozent sind in der Praxis realistisch.
In Österreich und der EU sind die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG sowie die Normenreihe EN 618 (Förderanlagen) und EN 620 (Sicherheit von Stetigförderern) maßgeblich. Für Zuführsysteme mit automatischer Beschickung kommen zusätzlich die Anforderungen der EN 61496 (berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen) hinzu. Wir dokumentieren jede Anlage mit einer vollständigen Risikobeurteilung und integrieren Not-Halt-Ketten sowie Lichtgitter nach aktuellem Stand der Technik.
Engineering-Lösungen für die automatisierte Materialbewegung in der österreichischen Industrie.
Verstärkte Gurtförderer für abrasive Schüttgüter wie Erze und Mineralien. Reduziert Verschleiß und verlängert Wartungsintervalle durch integrierte Sensorik.
Kombination aus NIR-Scannern, Röntgentransmission und Wirbelstromscheidern für gemischte Stoffströme. Steigert die Reinheit sortierter Fraktionen auf über 98 %.
Planung und Integration neuer Zuführtechnik in bestehende Produktionslinien. Lastanalyse, Steuerungsanpassung und Synchronisation alter Anlagen.
Auswahl frequenzgeregelter Antriebe für wechselnde Lastprofile. Anbindung an SPS und übergeordnete Leitsysteme zur Optimierung des Energieverbrauchs.
Vorausschauende Instandhaltung durch integrierte Sensoren an Walzen, Gurten und Lagern. Reduziert ungeplante Stillstände und senkt Betriebskosten.
Detaillierte Meilensteinplanung für Retrofit-Projekte. Identifikation kritischer Pfade und Minimierung von Produktionsausfällen während der Umrüstphase.
Die nachfolgenden Regelungen definieren den Umfang unserer Leistungen und schließen missverständliche Auslegungen aus. Sie gelten für alle Projektierungen, Angebote und technischen Dokumentationen der Tyrol Industrial Engineering.
Alle in Angeboten und Planungsunterlagen genannten Leistungsdaten (Fördergeschwindigkeit, Durchsatz, Materialverträglichkeit) basieren auf standardisierten Prüfbedingungen nach ÖNORM M 9400. Abweichungen durch spezifische Einsatzumgebungen, insbesondere bei abrasiven Schüttgütern oder extremen Temperaturprofilen, bleiben vorbehalten. Eine Anpassung der Parameter erfolgt im Rahmen der Detailplanung.
Die Gewährleistung für Komponenten der Antriebs- und Steuerungstechnik beträgt 24 Monate ab Übergabe. Ausgeschlossen sind Verschleißteile wie Gurtdeckschichten, Bürsten und Dichtungen. Eine Haftung für mittelbare Schäden, die durch unsachgemäße Wartung oder nicht autorisierte Umbauten entstehen, ist ausgeschlossen. Wir empfehlen die Einhaltung unserer Wartungsintervalle gemäß Betriebsanleitung.
Sämtliche Konstruktionszeichnungen, Schaltpläne und Verfahrensbeschreibungen sind geistiges Eigentum der Tyrol Industrial Engineering. Eine Vervielfältigung, Weitergabe oder Nutzung zu Zwecken der Wettbewerbsanalyse ist ohne schriftliche Zustimmung untersagt. Dies gilt auch für digitale Planungsdaten im STEP- oder DXF-Format.
Technische Weiterentwicklungen und Anpassungen an geltende Normen (z. B. Maschinenrichtlinie 2006/42/EG) können zu Abweichungen zwischen beschriebenen und gelieferten Systemen führen. Wesentliche Änderungen, die die Funktion oder Sicherheit betreffen, werden dem Auftraggeber vor Auslieferung mitgeteilt. Maßgeblich ist stets die zum Zeitpunkt der Auslieferung gültige Dokumentation.
Stand: März 2025. Diese Hinweise ersetzen keine individuelle Beratung. Für verbindliche Auskünfte zu Ihrem Projekt wenden Sie sich an unsere Ingenieure unter info@tastethegrid.com.